BTA深孔钻的合理使用

  BTA 深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。BTA 深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。 

1 BTA 深孔钻的结构特点 

BTA 深孔钻具有以下结构特点： 

(1) 刀体上分布有外刃刀片、中刃刀片、内刃刀片、导向块和双面排屑孔，并通过刀体上的浅牙多头矩形螺纹与空心钻杆联接。 

(2) 钻芯部分由内刀刃代替了麻花钻的横刃，从而克服了麻花钻横刃较长、轴向阻力较大的缺点；由于钻芯相对于钻孔轴心线偏移了一段距离，加工时钻芯处刀刃低于中心处刀刃，因此会形成一个导向芯柱(见图1)，使钻头具有较好的导向性，钻孔时不易偏斜，该导向芯柱增长到一定长度后会自行折断并随切屑一起排出。  
 

                      图1 BTA深孔钻钻孔时形成的导向芯柱

(3) 主刀刃采用非对称的分段、交错排列形式，可保证分屑可靠，并避免用整体硬质合金刀片磨削卷屑槽、分屑槽时易产生裂纹的情况。 

(4) 刀片材料可采用几种不同牌号的硬质合金，以适应各部分结构对耐磨性和强度的不同要求，如钻芯部分切削速度低、切削力大，在切屑挤压作用下易发生崩刃，可选用韧性较好的硬质合金刀片；钻头外缘部分则可选用耐磨性较好的硬质合金刀片。 

2 BTA 深孔钻的加工原理  
 

 

                  1.排液箱 2.钻杆 3.中心支承 4.进液器 5.进液口 
                      6.工件 7. 联接板 8.V形铁 9.大拖板  
                     图2 BTA深孔钻在普通车床上的加工示意图 

图2 所示为BTA 深孔钻在普通车床上的工作情况。被加工工件由车床大拖板上的V形铁定位并用螺栓压板夹紧。钻孔加工时，钻杆由主轴内的专用夹头夹紧并在主轴带动下旋转，工件则由大拖板带动作进给运动。机床工作台上安装了进液器，并通过O形密封圈与工件左端面密封连接。加压切削液由进液器的进液口注入，经过钻杆外径与孔壁间的缝隙流入切削区，对刀具进行冷却，切屑随同切削液一起由钻杆内孔通过专用夹头的出液口从排液箱排出。切削液可采用浓度5%的乳化液；切削用量可选用V=60~90m/min，S=0.035~0.23 mm/r。由于钻杆细长，容易变形，因此在机床导轨上安装了活动中心支承，可对钻杆的任意位置进行支承。进液器与大拖板通过联接板联接，并随工件一起作进给运动。 

3 深孔加工要点 

由于深孔加工具有不同于普通孔加工的特点和不利因素，因此在使用BTA深孔钻加工时应注意以下几点： 

(1) 深孔加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。 
(2) 深孔加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。 
(3) 深孔加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。 
(4)深孔加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。 
(5)深孔加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。